Roda de corte

Na fabricação de metal em geral, diâmetros de roda de 0,045-polegadas são escolhas comuns. Com materiais mais finos, um operador pode querer escolher uma roda de 1- milímetros para maior precisão, menos geração de calor e menos rebarbas que exigirão remoção antes da soldagem. A escolha do grão provavelmente dependerá da composição do material da peça – grãos de alto desempenho para aço estrutural e metais difíceis de cortar, discos livres de contaminantes para aço inoxidável.

Na fabricação de tubos metálicos, a escolha do disco de corte geralmente depende do diâmetro do tubo a ser cortado. Para um tubo de 3/4-polegada ou menor, um diâmetro de 4 1/2-polegada geralmente será suficiente. Para um tubo de até 2 1/2 polegadas, um disco de corte de 6- polegadas é eficaz, e para um tubo de até 3 1/2 polegadas, um disco de corte de 9- polegadas a roda de corte costuma ser a mais adequada. Também é aconselhável escolher o disco mais fino possível para minimizar o calor e o atrito e usar um disco tipo 1 para um corte mais profundo, a menos que a aplicação imponha uma restrição particular. Para tubos maiores frequentemente encontrados na tubulação, um disco de corte com centro deprimido fornece folga adicional ao trabalhar em um ângulo restrito, e a espessura do disco de 0,045- polegadas é ideal para aplicações de corte em pátios de fabricação ou em o direito de passagem para reparos em campo.

Quando um operador trabalha em espaços confinados e de difícil acesso de um navio, fazer com que uma roda de corte dure o máximo possível é muitas vezes uma prioridade. Por esse motivo, o operador muitas vezes desejará escolher um disco mais duro e potencialmente mais duradouro como o Tiger Ceramic. No entanto, quando os operadores precisam usar ferramentas pneumáticas cujas mangueiras se estenderam por longas distâncias para acessar áreas difíceis do navio, as ferramentas podem ter potência insuficiente. Neste caso, rodas com colagem suave serão ideais porque facilitam a manutenção de um corte rápido. Na construção naval, o material de trabalho frequentemente influencia a seleção do disco de corte. Ao trabalhar com alumínio, o operador pode querer selecionar um disco de corte que não carregue ou emperre, como o Tiger Aluminum.

A preparação para soldagem normalmente envolve o corte exato do metal. Com uma operação de corte básica, a precisão não é crítica, mas com trabalhos complexos ou reparos que precisam preservar as qualidades estéticas iniciais do material, a precisão pode economizar tempo e dinheiro. Usar um disco de corte de 0.045- polegadas — com pouco mais de um milímetro de espessura — é comum na soldagem para permitir cortes precisos e precisos. Para cortes precisos em chapas metálicas finas, perfis e hastes de pequeno diâmetro, um disco UltraCut de 1- milímetros fornecerá corte suave e controle excepcional para cortes limpos e ultraprecisos.

As ferrovias modernas usam ligas de aço difíceis de cortar, portanto, um disco de corte de alto desempenho é necessário para serras a gás de alta velocidade. Um grão de alumina de zircônia autoafiável que mantém um alto desempenho de corte durante toda a vida útil do disco oferece excelente desempenho. Os discos de corte Tiger Zirc de 14- e 16- polegadas foram projetados especificamente para serras a gás de alta velocidade e oferecem as soluções de alto desempenho necessárias para aumentar a produtividade e a lucratividade.

Os canteiros de obras apresentam uma ampla variedade de aplicações de corte de metal. Os operadores muitas vezes procuram uma roda que possa fazer tudo, desde cortar vergalhões até fazer cortes longos em chapas metálicas. Muitas vezes, uma roda de óxido de alumínio oferece a combinação certa de versatilidade, desempenho e preço. A linha Tiger AO oferece discos de corte planos e de centro deprimido em vários tamanhos para rebarbadoras e rebarbadoras de ângulo reto. A linha Tiger AO também se expande para tamanhos maiores, de 12 a 16 polegadas, para serras cortadoras e serras elétricas e a gás de alta velocidade.